长春UG培训学员学习笔记|长春UG培训费用
- 发布：希维尔科技
- 时间：2020-06-28 19:23:20
数控UG编程学习笔记
机床参考点可以与机床原点重合，也可以不重合。通常在数控铣床上机床原点与机床参考点是重合的。
（2）、工件坐标系原点应尽量选在精度较高的工件表面。
（3）、Z轴方向上的工件坐标系原点，一般取在工件上表面。
（4）、当工件对称时，一般取工件的对称中心作为XY平面的原点。
（5）、当工件不对称时，一般取工件其中的一个垂直交角处为工件原点。
（2）、在机床上容易找正。
（3）、在加工中便于检查。
（4）、引起的加工误差小。
对刀点可以选择在工件上，也可以选择在工件外，如夹具上或机床上，但必须与工件的定位基准有一定的尺寸关系。
Z向对刀仪操作步骤
（1）、将加工所用刀具装入主轴，将Z向对刀仪（固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上。
（2）、快速移动主轴，让刀具端面靠近Z向对刀仪上表面。
（3）、改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z向对刀仪上表面，直到其指示灯亮。
（4）、记下此时机床坐标系中的Z值。
（5）、若Z向对刀仪的高度为50mm，则工件上表面在机床坐标系中的Z坐标值为Z-50。
将测得的X、T、Z值输入到工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。
对刀操作过程中的注意事项
（1）、根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差。
（2）、在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提供对刀精度。
（3）、对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险。
（4）、对刀数据一定要存入与程序相应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
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- UG数控机床/加工中心的坐标系
- 机床坐标系的规定，伸出右手的拇指、食指和中指，并互为90°。拇指代表X轴，拇指指向为X轴正方向；食指代表Y轴，食指指向为Y轴正方向；中指代表Z轴，中指指向为Z轴正方向；围绕X、Y、Z轴得出旋转坐标分别用A、B、C、表示，根据右手螺旋定则，拇指指向为X、Y、Z坐标轴中任意的正向，其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
- 运动方向的确定，数控机床规定增加刀具与工件的距离为移动方向的正方向，刀具离开工件的方向便是某一运动的正方向。
- 机床原点，机床原点是机床制造厂家设置在机床上的一个基准位置，它不仅是在机床上建立工件坐标系的基准点，而且还是机床调试和加工时的基准点，数控铣床的机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上。
- 机床参考点，机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此，机床参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
机床参考点可以与机床原点重合，也可以不重合。通常在数控铣床上机床原点与机床参考点是重合的。
- 工件坐标系，为了使编程人员能够直接根据图样进行编程，通常在工件上选择确定一个一个与机床坐标系有一定关系的坐标系，这个坐标系即称为工件坐标系或编程坐标系。
- 工件坐标系原点的选择原则
（2）、工件坐标系原点应尽量选在精度较高的工件表面。
（3）、Z轴方向上的工件坐标系原点，一般取在工件上表面。
（4）、当工件对称时，一般取工件的对称中心作为XY平面的原点。
（5）、当工件不对称时，一般取工件其中的一个垂直交角处为工件原点。
- 刀位点，是指刀具的定位基准点，不同的刀具，刀位点不同。对于平头立铣刀、面铣刀类刀具、刀位点是它们的底面中心；对于钻头，刀位点为钻尖；对于球头铣刀，则为球心或刀具圆弧的最低点；对于车刀、镗刀类刀具，刀位点为其刀尖。对刀点找正的准确度直接影响加工精度，对刀时，应使“刀位点”与“对刀点”一致。
- 对刀点，对刀点是数控加工中心中刀具相对于工件运动的起点。程序也是从这一点开始执行的。所以对刀点也称“程序起点”，选择对刀点的原则是：
（2）、在机床上容易找正。
（3）、在加工中便于检查。
（4）、引起的加工误差小。
对刀点可以选择在工件上，也可以选择在工件外，如夹具上或机床上，但必须与工件的定位基准有一定的尺寸关系。
- 换刀点，通常数控铣床和加工中心在加工的过程中需要换刀，为避免在换刀时与工件或机床附件发生碰撞，编程时应设置一个换刀点。换刀点一般设置在被加工零件的外部，以防止换刀时刀具与夹具发生碰撞。加工中心的换刀是机床自动进行的，该点是一个固定的点，是由机床制造厂家精确调整好的。
- 对刀的概念，对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系。就是让数控系统知道工件原点在机床坐标系中的具体位置，因为数控程序是在工件坐标系下编制的，而刀具则是依靠机床坐标系实现正确的移动，只有二者建立起确定的位置关系，数控系统才能正确的按照程序坐标控制刀具的运动轨迹。
- 对刀方法，UG数控铣床或UG加工中心对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
- X、Y向对刀，根据使用对刀工具的不同，对刀方法可以分为试切对刀法、塞尺（或规块）和刚性靠棒对刀法、寻边器对刀法、百分表对刀法和对刀仪对刀法，对刀的方法要与零件的加工精度相适应。
- Z向对刀，当对刀工具中心在X、Y方向上的对刀完成后，可以取下对刀工具，换上基准刀具，进行Z向对刀操作，零件的Z向对刀通常采用试切法对刀和Z向对刀仪对刀。
Z向对刀仪操作步骤
（1）、将加工所用刀具装入主轴，将Z向对刀仪（固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上。
（2）、快速移动主轴，让刀具端面靠近Z向对刀仪上表面。
（3）、改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z向对刀仪上表面，直到其指示灯亮。
（4）、记下此时机床坐标系中的Z值。
（5）、若Z向对刀仪的高度为50mm，则工件上表面在机床坐标系中的Z坐标值为Z-50。
将测得的X、T、Z值输入到工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。
对刀操作过程中的注意事项
（1）、根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差。
（2）、在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提供对刀精度。
（3）、对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险。
（4）、对刀数据一定要存入与程序相应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
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